粘合剂搅拌罐是通过搅拌装置的机械运动，使粘合剂原料在罐内实现均匀混合、分散或反应的设备，广泛应用于胶水、涂料、油墨等黏合剂生产场景。

其工作原理基于流体力学作用与工艺参数控制，核心机制如下：

一、核心结构与功能

搅拌系统

搅拌器类型：根据粘合剂特性选择不同桨型，例如：

锚式 / 框式搅拌器：适用于高黏度粘合剂（如结构胶），贴紧罐壁刮除附着物料，防止死角。

涡轮式 / 推进式搅拌器：用于低黏度粘合剂（如水性胶），通过高速旋转产生强湍流，加速混合。

分散盘 / 乳化头：针对需要乳化或细化颗粒的工艺（如乳液型粘合剂），通过高速剪切实现物料分散（转速可达 1000~3000 r/min）。

搅拌轴：连接搅拌器与驱动装置，可配置多层桨叶实现不同区域混合。

罐体与附件

夹套 / 盘管：通过导热油、蒸汽或冷却水控制罐内温度，满足加热（如反应聚合）或冷却需求。

进料口 / 出料口：支持液体、粉体原料的分批或连续投料，出料口可配置过滤装置。

密封装置：采用机械密封或填料密封，防止挥发性物料泄漏（如溶剂型粘合剂）。

驱动装置

由电机、减速机、联轴器组成，提供搅拌所需扭矩，可配置变频调速系统（如 0~150 r/min 无级调节），适应不同工艺阶段的转速需求。

二、工作原理与流程

1. 混合阶段：物料分散与对流

径向混合：搅拌器旋转时，桨叶推动物料沿径向（垂直于轴方向）流动，形成强湍流，打破物料分层（如粉体与液体的初步混合）。

轴向混合：通过桨叶角度设计（如推进式搅拌器的倾斜叶片），推动物料沿轴向（搅拌轴方向）上下循环，消除罐内浓度梯度。

剪切作用：高速旋转的分散盘或乳化头对物料施加剪切力，将团聚颗粒（如颜料、填料）分散成微米级颗粒，提升粘合剂均匀性（如丙烯酸酯胶的制备）。

2. 反应阶段：温度与时间控制

若用于粘合剂合成（如聚合反应），通过夹套加热至指定温度（如 80~120℃），搅拌器维持物料均匀接触，促进化学反应（如环氧树脂胶的交联反应）。

温度传感器实时监测罐内温度，联动控制系统调节加热 / 冷却介质流量，避免局部过热导致物料变性。

3. 均质阶段：细化与稳定化

对乳液型粘合剂（如白乳胶），通过高剪切搅拌头（如胶体磨集成式搅拌罐）进一步破碎液滴，形成粒径均匀的乳液，提升产品稳定性（防止分层）。

部分工艺需在搅拌后期加入助剂（如消泡剂、增稠剂），通过低速搅拌（如 20~50 r/min）实现温和混合，避免引入过多气泡。

三、关键工艺参数

搅拌转速

低黏度物料：100~300 r/min（如水性胶预混）；

高黏度物料：10~50 r/min（如硅胶、聚氨酯胶）；

分散 / 乳化工艺：1000~4000 r/min（需根据设备规格调整）。

温度范围

常温搅拌：0~50℃（适用于物理混合）；

加热搅拌：50~150℃（适用于化学反应）。

混合时间

简单混合：10~30 分钟；

复杂反应（如聚合）：2~8 小时。